厉害!中联、金隅冀东、赛马“无人化”水泥厂亮相!

纵观水泥行业,近两年的新建生产线,无论从生产线规模、能耗排放还是从智能化程度来看,均有传统生产线不可比拟的优势。尽管如此,仍与水泥生产的初衷有较大的距离。各大企业致力于建设出更具有竞争力,能引领行业的发展方向的先进产能。各类“第一”、“一流”、“最大”、“最强”、“最节能”、“最赚钱”纷纷登陆媒体报端。

如从大局分析水泥生产技术的发展方向,目前值得承认的只有降低能耗,减少排放,但具体到窑磨生产的技术细节时,就各持己见了,比如优化燃烧器性能、提高篦冷机冷却效率、改进分解炉装备等,甚至还提出富氧煅烧、七级预热器等一些“世界领先”、“全国唯一”、“行业标杆”的概念。

目前被绝大多数企业认可并加速推进的技改方向多在增加工业废料及生活垃圾对原燃料中矿物原料的替代比率;建立以窑、磨智能操作为中心的智能工厂等方面。不得不考虑的是,因受到原有工艺的干扰与限制,距离实施到位还有一定的距离,这也是更多企业寄希望于新建生产线的原因所在。

不久前,日照日报发消息称,中联水泥某企业正积极实施水泥+一体化创新运营模式,最新启动实施日产5000吨熟料+年产200万吨水泥粉磨产业链项目,采用七级双系列旋风预热技术,打造全球第一、全国唯一的低碳绿色高端智能化熟料生产线,在行业内引发热议。

相关行业人士对水泥人网表示,截止目前为止还没见过七级预热器,目前行业内多为五级预热器,六级也只是在个别新建线才有。此前陕西某企业设计研发“八级预热器”,但至今未见有落地项目。

相对来说,预热器的级数越多,生料粉换热次数越多,窑尾废气的热利用率越高,也就是相对节能降耗。但是不得不考虑,预热器是气料逆向运动,级数越多,阻力越大。废气温度会下降,虽然可以节煤,但是阻力上升,排风机抽力增大,电耗会上升。预热器框架的高度就越高,土建投资也较大,五级预热器的高度基本是110~120米左右,六级是150-160米左右。目前,六级预热器,多见于万吨线t/d熟料生产线。

如贵州省遵义市的赛德水泥,南京凯盛总包,六级旋风预热器的5000t/d熟料线。

在冀东水泥公司“碳达峰碳中和三年行动计划”启动会暨碳达峰碳中和领导小组第一次会议中,董事长孔庆辉提出要好抓试点示范,通过培育提升,打造一批技术水平高、创新能力强、竞争优势大,实现低碳绿色可持续发展的创新型领军企业。推进智慧都市静脉产业园建设,采用适宜的技术组合模式,探索打造“零购电”工厂、碳中和工厂、负碳矿山。

广灵金隅水泥“窑尾烟气SCR脱硝改造项目”,为山西环保树立标杆。项目总投资近2000万元,目标是NOX排放浓度低于50mg/m,实现超低排放指标要求。

金隅冀东吉林磐石项目,打造集水泥制造、新型建材、生态环保、商品混凝土、现代物流等产业为一体的全产业链建材产品生产基地。

国内最大的水泥窑协同处置污泥项目金隅冀东水泥海德堡(泾阳)公司窑协同处置污泥工程 。设计日处理污泥800吨,总投资约1.7亿元。项目投运后,年处置污泥可达到26.4万吨。

铜川冀东水泥万吨线,利用国内外最先进的二代新型干法熟料水泥生产线技术与装备,建成花园工厂,使氮氧化物、二氧化硫排放分别下降70%和80%。

阳泉冀东智慧矿山建设,由智慧控制中心、无人驾驶和数字矿山三部分组成,是国内水泥行业首家实现纯电动、数字化、绿色智慧矿山的编组示范工程项目,旨在响应国家队水泥行业数字化、智能化的要求,用矿山数字化赋能水泥产业新生态,助力水泥行业实现低碳、安全、高效的高质量发展。

国内行业单位产能大、能源消耗低、环境污染小、资源利用率和劳动生产率高的水泥生产线塔牌水泥双万吨线万吨水泥生产线项目,一、二期项目分别于2017年11月和2020年4月29日点火投产。据企业相关负责人介绍,该万吨线项目是目前国内行业单位产能大、能源消耗低、环境污染小、资源利用率和劳动生产率高的水泥生产线,使用了行业最先进的除尘、脱硫、脱硝技术,可以将污染物排放降至最低,粉尘排放小于10mg/m,优于国家标准,真正实现超低排放;采用行业最先进的节煤、节电和余热发电技术,减少能源消耗,减少碳排放,吨水泥综合能耗76kg标准煤,优于国家一级能耗标准。

今年3月10日,福建金牛水泥有限公司与国网福建综合能源服务有限公司三明分公司就金牛水泥“工业大脑”项目进行签约合作,标志着全省首单“工业大脑”项目落地福建并正式实施。该项目基于大数据一体化计算平台,与金牛水泥的业务场景融合,可提高清洁能源消纳能力,助推企业降本提质增效。项目建成后,一条5000吨的水泥生产线%,实物煤能耗降低近两千吨,每年节约150余万元。

华润千万吨骨料项目,依托现有的水泥、环保、混凝土等产业基地的产业集中和资源协同优势,在双定镇投资打造“水泥-骨料-机制砂-混凝土-干混砂浆”四位一体的新型建材产业园。项目总投资17亿元,竣工投产后年营业收入将达7亿元,年创税7000万元以上。

蕉岭县龙腾旋窑水泥有限公司4500t/d水泥生产线节能减排技术改造项目,将熟料标准煤耗由原先的110千克/吨降至106千克/吨,熟料综合电耗从59千瓦时/吨降至55千瓦时/吨。经过实际测算,该节能减排项目已达到预期效果,按全年可生产162万吨熟料计算,一年将节省节约标煤近7240吨,减少二氧化碳排放量1.8万吨、二氧化硫约55吨,可直接降低生产成本约1300万元。

2021年6月,固原市赛马新型建材有限公司年产100万吨绿色建材产品暨50万吨建筑废弃物综合利用建设项目,一期工程年产100万吨绿色建材产品水泥粉磨项目建成试运行,该条生产线万吨,实现工业废渣利用率达35.6%。通过智能技术运用,企业最大程度地实现数字化与智能化,除了有计划、有组织的检修作业,一天24小时,生产现场几乎看不到工人。

顺昌炼石水泥有限公司投资7.1亿元,拆旧换新,技改建设一条国内行业领先的生产线,投产第一年,就交出单线亿元的“成绩单”。

新生产线窑磨专家控制系统可以跟踪水泥的烧成温度、窑尾温度、系统压力、废气分析等关键参数,并与之结合起来,判断窑内的变化状况并自动调整,做到更加准确无误,以最小的能耗实现最大的产能。

除了专家控制系统,还在2号窑和3号水泥磨系统投入智慧工业能源管理系统,有效提升了出磨生料合格率和设备监测维护管理。生产线能管系统是目前福建省水泥行业第一套在线的能管系统,随时监控整个能耗指标,排放指标已经达到10mg/m以下。

比前几年投产的智能化生产线,上述生产线似乎有过之而无不及,更新换代的速度非常快。截止目前,智能化系统主要包括,智能化生产管理系统、智能发运系统、专家系统、能源管理系统、联合储库智能抓斗系统,在线分析仪、在线粒度仪,自动取样系统等。

绝大多数智能化系统已经具有了自主能力,可采集、分析、判断、规划;通过整体可视技术进行推理预测,利用仿真及多媒体技术,将实境扩增展示设计与制造过程。系统中各组成部分可自行组成最佳系统结构,具备协调、重组及扩充特性,已系统具备了自我学习、自行维护能力。因此,绝大多数智能工厂实现了人与机器的相互协调合作,在尽可能少的人工干预下,实现系统最佳参数下。

除了上述已经投产试运行的项目外,未来还将会有更多值得关注的技术诞生。必须强调的是,任何技术的进步都势必以减少能源消耗为前提,也只有能耗最低的建筑材料,才能引领行业。智能工厂的美好远景、管理水平及所创造效益,并非是生产线直接加上互联网就能直接获取的,这条路漫漫其修远兮,吾辈需继续上下而求索。

Leave a Comment